فرایند تولید رینگ جوینت(RTJ)

 

مقدمه: 

گسکت های رینگ جوینت کیان واشر شرق، آب بندهای فلزی بسیار کارآمد برای فلنج ها در دما و فشار های بالا هستند. به منظور جلوگیری از آسیب دیدن سطح فلنج همواره توصيه مي گردد سختي جنس گسكت هاي رينگي حدود 30 برینل كمتر از سختي فلنج هاي مورد استفاده باشد. تمامی گسکت های رینگ جوینت کیان واشر براساس استاندارد های API-6A و ASME B16.20  تولید می شوند. تیم مهندسی کیان واشر شرق با بهره گیری از دانش و تجربیات تخصصی خود، به مشتریان، جهت خرید گسکت رینگ جوینت استاندارد و یا براساس مشخصات درخواستی، کمک مینماید.

مشخصات:

این نوع گسکت ها در اتصالات فلنج ها، شیرها و مخازن تحت فشار صنایع نفت، گاز و پتروشیمی مورد استفاده قرار می گیرند. در هنگام قرار دادن رینگ در داخل شیار باید دقت شود که شیار عاری از عیب و برجستگی باشد تا به سطح رینگ آسیبی وارد نکند. واشرهای رینگی به سه دسته تقسیم می شوند. 

نوع  R      -   نوع     RX    -     نوع BX

STANDARD	SHAPE
ASME B 16.20/ API 6A	R OVAL OR OCTAGONAL
ASME B 16.20/ API 6A	RX
API 6A	BX

 

تهیه مواد اولیه: با توجه به نیاز مشتری و خواص مکانیکی، استحکامی و خواص سختی مورد نظر ارایه شده توسط مشتری طبق جدول زیر مواد اولیه تهیه خواهد شد.

 

ماکزیمم سختی (HRB)	جنس ماده
56	Soft iron
68	Carbon and low alloys
83	Stainless steel
92	Nickel alloy UNS N08825
X	Other Materials
X سختی ارایه شده توسط مشتری می باشد	انتخاب ماده بر اساس سختی ارایه شده

 

انتخاب روش تولید: روش تولید بر حسب نیاز مشتری و دقت ابعادی مورد نیاز و حساسیت ماده انتخاب شده برای تولید تعیین می گردد. به منظور تولید واشرهای رینگی عموما از روش زیر استفاده می گردد که به صورت مرحله ای توضیح داده شده است.

 

ریخته گری: مواد اولیه انتخاب شده با توجه به نوع آن، دمای ذوب مشخصی دارند، لذا با استفاده از کوره های مقاوم در دماهای بالا، این نمونه ها ذوب شده و به روش گریز از مرکز ریخته گری می شوند. ریخته‌گری گریز از مرکز، یکی از روش‌های معمول در تولید لوله‌ها و رینگ های فلزی است. در این روش از یک قالب چرخنده برای شکل‌دهی استفاده می‌شود. اغلب پروفیل لوله‌ها وبه‌طور کلی اشکال تولید شده به این روش دایروی هستند. در ابتدا فلز مذاب به درون قالب دوار ریخته می‌شود، سپس با توجه به وارد آمدن نیروی گریز از مرکز به فلز مذاب به سمت بیرونی قالب متمایل می‌شود.  فرایند انجماد از دیواره قالب شروع می‌شود و این گونه نیروی گریز از مرکز با راندن مذاب به سمت دیواره قالب باعث شکل‌گیری انجماد و شکل دهی حلقوی به فلز می‌نماید. لازم است ذکر شود در این فرایند از هیچ‌گونه ماهیچه داخلی برای شکل دهی به مذاب استفاده نمی‌شود؛ همچنین با توجه به خاصیت فرایند در این روش برای ریخته‌گری مذاب از راهگاه هم استفاده نمی‌شود. بدیهی است که 

 

ضخامت نهایی دیواره تولیدی هم تابعی از حجم مذاب اولیه ورودی است. در این روش ریخته‌گری به خاطر عمل چرخش و اختلاف چگالی بین ناخالصی‌ها و مذاب فلز اصلی مورد نظر، ناخالصی‌ها همه روی سطح لوله جمع می‌شوند و به سادگی با یک ماشن‌کاری قابل برداشت می‌باشند. در فرایند ریخته‌گری برای تولید ضخامت‌های بالا یک تغییر کوچکی در فرایند به وجود می‌آید و آن این است که فرایند انجماد از هر دو سو، یعنی درون لوله به بیرون آن و بیرون به سمت درون شروع می‌شود و در این مورد چون احتمال به وجود آمدن مک، کمی بالا می‌رود از هیترهایی جهت گرم کردن سطح داخلی استفاده می‌شود که این کار باعث می‌شود انجماد از بخش بیرونی شروع شود. لازم به ذکر است که نمونه های تولید شده عاری از هر نوع ترک، تخلخل و عیب است.

فورج: نمونه خام تهیه شده به منظور بالا رفتن دقت ابعادی و آماده سازی هر چه بیشتر آن تحت عملیات کارگرم فورج قرار می گیرد. با توجه به اینکه ابعاد نمونه ورودی چقدر باشد، نمونه های دیسکی و تخت تهیه می گردد. سپس نمونه ها در کوره قرار گرفته و با توجه به نوع ماده تا یک دمای مشخصی حرارت داده می شوند، در ادامه نمونه ها فورج شده تا به حالت نهایی مورد نظر نزدیک شود. سپس نمونه ها به منظور تغییر شکل نهایی و رسیدن به حالت رینگی، نورد می شوند. 

 

ترکیب شیمیایی: ترکیب شیمیایی حاصل شده بعد از فرایند ریخته گری و یا فورج تعیین می شود تا از عناصر موجود در نمونه رینگی حاصل شده اطمینان حاصل شود. 

 

عملیات حرارتی: بعد از انتخاب نمونه و روش تولید، نمونه به منظور بهبود خواص فیزیکی و مکانیکی، با توجه به نمونه انتخاب شده، ماده مورد نظر تا دمای مشخصی تحت عملیات حرارتی آنیل، نرماله، آستمپر و مارتمپر و... قرار می گیرد.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

⦁ ماشین کاری: ماشین‌کاری شکل دادن مواد با تراش و برش به وسیله ⦁ ماشین‌های ابزار است. مقدار ماده ای که از قطعه اولیه برداشته می‌شود تا قطعه صیقلی و نهایی ایجاد گردد، اصطلاحا تراش خور نامیده می‌شود. 

⦁ مارکینگ:  در نهایت مشخصات کامل قطعه به منظور شناسایی دقیق نمونه روی آن حک شده و آماده بسته بندی می شود.

⦁ کنترل کیفی: در تمام مراحل انجام تولید، نمونه ها به دقت تحت کنترل از لحاظ کیفیت، دقت ابعادی، سختی و خواص فیزیکی و مکانیکی قرار می گیرند و در هر مرحله که نمونه دچار نقص باشد از ادامه فرایند خارج می گردد.

 

 

 

 

⦁ بسته بندی: در نهایت نمونه تولید شده بعد از عملیات پوشش و کنترل نهایی بسته بندی شده و برای مشتری ارسال می گردد.

 

ما را در شبکه های اجتماعی دنبال کنید ...